Risoluzione dei segni di flusso nello stampaggio a iniezione
I segni di flusso, comunemente osservati nei prodotti stampati a iniezione, sono generalmente causati da un flusso non uniforme di plastica fusa all'interno della cavità dello stampo, con conseguenti difetti superficiali come striature o onde. Questi difetti non solo influiscono sull'aspetto del prodotto ma ne riducono anche la resistenza e la durata.
Cause dei segni di flusso
Bassa temperatura di fusione: un'elevata viscosità del fuso e una scarsa fluidità possono causare segni di flusso.
Pressione di iniezione insufficiente: una pressione inadeguata determina un riempimento incompleto della cavità, causando un flusso lento e segni di flusso.
Velocità di iniezione lenta: la velocità di iniezione lenta prolunga il tempo di permanenza del materiale fuso nella cavità, determinando un raffreddamento non uniforme e segni di flusso.
Bassa temperatura dello stampo: una bassa temperatura dello stampo provoca un raffreddamento troppo rapido del materiale fuso nella cavità, riducendo la fluidità e causando segni di flusso.
Posizione o dimensione del punto di iniezione inadeguata: la posizione o la dimensione errata del punto di accesso determina un flusso di fusione e segni di flusso non uniformi.
Superficie ruvida della cavità dello stampo: una superficie ruvida della cavità dello stampo aumenta la resistenza al flusso del materiale fuso e provoca segni di flusso.
Problemi materiali: scarsa fluidità, elevato contenuto di umidità o impurità nel materiale possono causare segni di flusso.
Soluzioni ai segni di flusso
Regolazione dei parametri di processo:
Aumenta la temperatura di fusione: aumenta la temperatura di fusione (entro i limiti di decomposizione del materiale) per ridurre la viscosità e migliorare la scorrevolezza.
Aumentare la pressione di iniezione: aumentare la pressione di iniezione per migliorare la velocità di riempimento del materiale fuso e ridurre i segni di flusso.
Aumentare la velocità di iniezione: aumentare la velocità di iniezione (mantenendo la qualità del prodotto) per ridurre il tempo di permanenza del materiale fuso nella cavità.
Estendere il tempo di attesa: estendere il tempo di attesa per garantire il completo riempimento della cavità e ridurre i segni di risucchio e di flusso.
Aumentare la contropressione: l'aumento della contropressione migliora il rapporto di compressione del materiale fuso, migliorando l'uniformità e riducendo i segni di flusso.
Ottimizzazione della progettazione dello stampo:
Ottimizza la posizione e le dimensioni del punto di accesso: selezionare la posizione e le dimensioni del punto di accesso appropriate per garantire un riempimento uniforme del materiale fuso della cavità.
Migliora la finitura superficiale della cavità: migliora la finitura superficiale della cavità per ridurre la resistenza al flusso di fusione.
Aumentare lo sfiato: aumentare lo sfiato per rimuovere l'aria dalla cavità ed evitare bolle d'aria e segni di flusso.
Implementare il riscaldamento del canale: installare gli elementi riscaldanti nel canale per aumentare la temperatura del canale e migliorare il flusso di fusione.
Materiali migliorativi:
Selezionare materiali con buona fluidità: scegliere materiali con buona fluidità per ridurre i segni di flusso.
Ridurre il contenuto di umidità: ridurre il contenuto di umidità nel materiale per evitare che l'umidità vaporizzi nella cavità e formi bolle.
Rimuovere le impurità: rimuovere le impurità dal materiale per prevenire il blocco del canale di flusso e influenzare il flusso di fusione.
